这条视频是在4月27日（昨日），由拿火发布在互联网上的一条视频，没有任何文字、语言内容方面的解注，无声无息，只有一条自动化正在运作中的吉他生产线。
我们团队的小伙伴还挺震惊的，看惯了高质量视频的我们倒不是因为视频质量，而是在这条生产线上没有看见一个人。
量产VS手工？
在大部分人的认知中，一把琴的手工部分越多，吉他的品质就越好，这里说的人工并非是普通的非专业工人，而是类似于琴师这类的角色。
大部分人都清楚，所有的吉他生产都离不开制琴师，制琴师对于生产的参与比重，往往可以决定一把琴的价值和品质。
吉他的品质大概能分为两个类别：工厂量产琴和手工琴。工厂量产琴在生产时，琴师往往在生产过程中担任监督或者品控这一类的角色，并不直接参与生产，大部分的工作仍然由工人和机器完成。
以往木头应该切多少？用多少木胶？打磨精度到多少？接口设计的容差是多少？工人们都没有一个标准，而现在在琴师的监督和质量把关下有了固定的标准，比之前更加准确，也更加高精度了。
然而工人毕竟不是琴师本人，没有专业的经验和判断力，由他们加工出来的琴虽然好，但也只能处于合格线，在手感、品丝、指板平面、琴颈角度这些对精度要求更高的问题上无法做到完美。
而手工琴则是完全出自制琴师之手的产品，在专业程度、精细程度、选材程度上较之前两者有了质的飞跃。这也是为什么，通常人们都会认为“手工琴>工厂琴”的原因，甚至吉他圈多年以来信奉“匠人精神”、“手工至上”这些，也大抵是因此而来。
而圈内很多朋友，往往会粗暴地认为“机器”生产的琴就是不好，有人工才是质量保证，这实际上是一种错误的认知。那些匠人手工琴之所以优秀，是因为身为制作者的琴师本人能力可以达到一定程度的精度和标准，达到了这些标准的吉他自然品质优良，换句话来说，这个人工真正指的是：“琴师级别的生产精度和标准”。
很多朋友没有区分清“琴师制作的手工琴“和“人做的的手工琴“是两个概念，所以被投机者钻了空子，买到了低价的粗制滥造吉他，没错，他们做的琴的确算得上”人工“，但此人工非彼人工。
这是题外话，说回来，真正能决定一把吉他的品质的并不在于人，而在于“生产标准和精度”。也就是说，只要能达到很高的精度和标准，机器可以比人做得更好，这也是中国一直在推进的“智造”升级。
拿火视频里的设备、机床、材料压制、开料、切割、打磨、组装、印刷、喷涂，这些环节中所展现的是一条高度智能化的数控机床生产线，并且有意回避了人力和人工的出现，这在吉他品牌中极为少见。事实上演奏手感这个东西，它在过去一直是一个玄学的东西，因为弦距、品丝整齐度、琴颈曲直度、琴弦的拉力，这些因素往往需要正负千分之一毫米的精度。这还不考虑不同地区温湿度的环境影响。这非常非常难，制琴师很难保证做得到这个精确度（有时候做到了他们也不知道），演奏手感一直比较玄学，大部分的演奏者只能凭自己的演奏习惯，来挑选吉他或寻求卖家的手感调节。在拿火视频的开头，出现了一台标注着编号的设备，我们可以看到它的标注：Plek琴弦怎样振动才能发出正确的声响？每根弦的振动频率如何保持一致？如何让琴颈保持最佳状态？Plek一直致力这方面的研究，我们有幸在2018年采访过Plek，这是无数大师级制琴师交流后的硕果，（2018年专访Plek创始人：Joe Glaser）Plek是上世纪90年代德国诞生的一种黑科技高精密仪器，它专门为了吉他的手感而生，是目前世界上最好的调整吉他手感的机器，没有之一。它通过气压模拟琴弦张力，测量琴弦震动范围，扫描琴弦与吉他的每一个接触点，计算机算出品丝和琴枕需要切削的位置和切削量，0.01mm的高精度处理，一切都是为了完美的手感以及最佳的琴弦震动。在国外，使用Plek调整维修一次吉他大约需要250~300美金。而我们可以从视频中看到，在这条拿火的生产线上，所有的拿火吉他都是经过Plek的处理过的，而拿火也是国内最早大规模使用Plek技术的吉他品牌。大家如果关注每年的电商大促，都可以看到拿火都在最前面。国内连续6年双11吉他销售排名第一，根据官方的数据统计，LAVA ME 3去年的销量较拿火之前的产品，翻了40倍！可以说是在全球大受欢迎。如此惊人的销量，背后也需要极其强大制造能力作为支撑。我们特意数了一下Plek整机居然有5台，每一台Plek设备的售价近两百万，这个数量放在亚洲都是最多的了，拿火对自动化精密化的投入显然不是普通的吉他工厂可以负担的。很多人谈吉他往往只谈及音色，而忽略了音质，导致了大家对于名贵木材的追求，巴玫、云杉、桃花心这一类的话题也络绎不绝。这事实上是一种舍本逐末，世界上没有相同的两片树叶，也没有两块相同的木头，所以音色根本没有所谓的好坏，只有不同的特点。拿火一直钟情的碳纤维材料，我个人觉得与木材音色各有特点，没有好坏之分，各有优劣。在传统吉他制造业中，木吉他声音的好坏因素通常依靠经验丰富的制琴师人耳调节，某种程度上也有些依赖玄学。但随着时代进步，参数化、仿真模型、计算技术的发展，依靠前期设计和制造的精确控制，这一点是毋庸置疑的，在拿火几代的技术讲解和生产线视频的确能体验这个原则。区别于传统木吉他切削搭建的音梁设计，拿火的吉他的声学结构是经过压合冶具压制而成的蜂窝结构，内部的音孔排布与结构，还有碳纤维的排布，都经过了软件严密的模拟计算，拿火在这几年时间里面确实对碳纤维的特性和声学的理解上升到了一个新的高度。碳纤维的颗粒感、饱满度、稳定性加之科学的声学设计，而且这一切是可以统一量产的。衡量一把好吉他的标准，并不在于它使用了多名贵的木料，音色来自于什么木头，而是在于它科学的制作理念。事实上目前许多所谓的“标准型”吉他，并不能适用于很多人，挑选吉他时，更多应该去考虑它的使用场景，和人体贴合度，例如喜欢外出的演奏者，大多适合选择36寸旅行吉他，身材高大的演奏者，适合41全尺寸的吉他。例如对于没有时间或经验保养吉他的人来说，一把昂贵的吉他反而是一个沉重的负担，会吞噬大量的精力和时间金钱，工厂量产琴反而更适合于他；对于一个预算有限，水平一般的吉他爱好者而言，吉他、效果器、声卡、音箱这些反而不如LAVA ME 3便捷经济；对于一个极地旅行者或干燥暴晒的大漠西北居住者，或是经常前往各种极端环境下的人来说，木吉他太娇贵，分分钟裂开，难免说碳纤维吉他不会是更好的选择。对于大部分的吉他爱好者而言，拿火的确为吉他演奏提供了更多可能性和趣味性。无需接过多设备拿起即弹，碎片化的时间也可以玩；不断更新的音色库和鼓，即使新手也不再受器材局限可尝试多种风格，这无疑降低了很多爱好者的弹奏门槛，找到了更多乐趣。当然，相对已经拥有大量专业器材、对音色追求机制的专业乐手而言，能提供的好处应该是创作和灵感记录的便捷性。说到以上的问题，不得不提一件事情：就在上个月,Fender又双叒叕涨价了，这次更是破天荒的涨了25%，可以说是大涨价。我已经记不清这是Fender这两年的第几次涨价，而事实上不止Fender、Gibson这样的大品牌在涨，就连许多国产品牌，国外的小众品牌也和疯了一样往上涨。靠谱的制琴师越来越少，全球疫情也导致工厂工人大幅度减少；通货膨胀下，人工成本屡创新高，并且由于全球的资源紧张，巴西玫瑰木等名贵木材成为了极度珍贵的稀缺品，甚至次一等的印度玫瑰木和乌木也成了抢手货，木材原材料的短缺造成了高度溢价。这些造成了手工琴越来越买不起，价格越涨越厉害，有成为奢侈品的趋势，好的木材和优秀制琴师做出来的琴只会越来越少，但是科技带来的工艺变革和模拟计算能力却可以持续提升。 例如特斯拉先于传统汽车工业，实现了一体成型钢铝混合车身制造技术，而这类已经成熟工业化的产业依然不满足，仍然继续坚持进步一体化、自动化，因此自动化对许多吉他产业来说更加是巨大的挑战。对于吉他制造来说，如果想达到高精度、高水平的生产标准，需要的东西实在太多了。高成本的机器设备、优秀的设计和经验、统一精妙的流程布局等等，缺少任何一个都无法通过数控机床化生产出什么优秀的产品。以拿火本次展示的生产线和品控作为案例，对于绝大多数的吉他品牌来说就是一个很难达到的标准。你可以在视频中看到，无论是通过1600吨的注塑机台完成的一体成型技术，还是定制压合出的蜂窝声学结构：4-MASS谐振技术，亦或是设计出的AirSonic碳纤材料，都是完完全全的新时代技术，可以说是科技树点满的存在，然而这些技术也不是一朝一夕就能开发完成的。看来当年做LAVA GUITAR CLASSIC 没少向传统木吉他取经。匠人精神不是削木头，而是追求极致。单单在量产琴的精度生产上，就能投入如此巨额的成本，可以看出拿火是切切实实想做好吉他，对吉他本身的敬重和热爱就是工匠精神。有时候我也在想，一家具备成熟的智能化、机械化生产能力、创新能力的公司，居然在生产吉他？到这里我只想说：杀鸡焉用牛刀啊！你们真的只是一家吉他公司吗？不夸张的讲拿火如今代表的不仅仅是一个吉他品牌，也代表着为数不多受到国际世界认可的中国品牌。Joe Glaser曾说过，拿火是一家不惜用尽所有方法，对制作更好的产品有着强烈渴望的公司。不用细心留意就能发现，如今在全世界，上到明星艺人，下到普通音乐爱好者，使用拿火吉他的人都不在少数，再算上这几年斩获的国际奖项，可以说拿火如今也算是真正走向世界的高质量国货了。以往部分中国品牌想要在海外开拓，往往只能打价格战，压缩成本，在创新开拓上往往毫无建树。
在国务院《中国制造2025》的战略文件中明确提到了中国制造业在自主创新能力、资源利用效率、信息化程度、质量效益等方面与世界先进水平差距明显。但拿火依靠不断的创新，真正走入了海外市场，完全可以代表《中国制造2025》的战略文件中，由中国制造向中国创造这一大转变。创新之路虽然曲折和备受争议，但依然希望不断创新的企业今后可以越来越多，让中国智造在世界舞台上占有更多席位。拿火究竟想告诉我们什么？应该是“匠人精神”作为一种理念和标准，然后用先进的制作去实践它吧！
点赞
收藏
海报
微信
微博
收藏
